В четверг, 12 сентября, николаевским журналистам показали работу Николаевского отделения AB InBev Efes, более известного как пивзавод «Янтарь», расположенного в Корабельном районе.
О традициях пивоварения подробно рассказали Юрий Ходячих, директора завода, а также главный пивовар завода – Николай Балабай, – сообщает Інше ТВ.
Юрий Ходячих Николай Балабай
Как известно, пивзавод в Николаеве построили в 1973 году. Сейчас николаевская филиал компании AB InBev Efes варит такие сорта как: «Черниговское Светлое», «Черниговское Крепкое», «Черниговское Белое», «Черниговское Белое Радлер», «Черниговское Белая Ночь», «Рогань Традиционное Светлое», «Рогань Монастырское», «Янтарь Светлое», «Янтарь Черный Принц», «Янтарь Адмиральское». Завод использует украинское зерно, работает на европейском оборудовании.
Вкратце процесс пивоварения это: поступление сырья в элеватор, далее сырье переводят в дробильное отделение, потом измельченное зерно затирается в заторно-отварочных котлах, потом эта «кашица» подогревается и перекачивается на фильтрацию, следом в варочном котле в течение 1 часа происходит кипячение, потом сусло передают в холодный блок для брожения при 13 градусах.
Первым делом СМИ показали «сердце николаевского завода» – варочное отделение.
— Варочное отделение включает в себя два варочных порядка, они делятся по способу фильтрации. Это либо на машинном фильтре, либо фильтрация на фильтр-чанах. На старом порядке у нас есть два больших котла, это и есть фильтр-чаны, там осуществляется фильтрация сусла перемешиванием и протеканием жидкости через сита. На новом варочном порядке фильтрация осуществляется сжиманием пластин, выдавливанием жидкости из межпластинного пространства, – рассказал Николай Балабай.
Процесс варки беспрерывный.
Далее он подробно рассказал о процессе брожения, от которого зависит вкус пива.
— Есть центральная лаборатория в Бельгии, которая отправляет маленький штамм дроддей, эта пробирка хранится в лаборатории в сейфе. Микробиолог маленьким скребочком отбирает полмиллилитра дрожжевой массы, помещает ее в колбочку с суслом, которое мы уже сварили и охладили. Далее пошла лабораторная стадия разведения дрожжевой массы. Каждые сутки ее переводят в больший объем сусла. Через 7 суток лабораторной стадии дрожжевая масса переводится в дрожжевое отделение, там идет промышленное произведение дрожжевой массы. Это проходит за 3 суток, а после этого размноженную дрожжевую массу мы задаем в ток сусла. Пиковый процесс брожения длится 7 суток, за это время дрожжевая масса максимально увеличивается в объеме. По итогам этого времени мы снимает порядка 10 тонн дрожжей, – пояснил Николай Балабай.
— Чтобы вкус пива всегда оставался одинаковым, эту расу дрожжей хранят порядка 50 лет в нашем главном офисе. Ее охраняют как золотые слитки в банке. Уровень доступа очень ограниченный, чтоб обеспечить одинаковый вкус пива на десятилетия, – подчеркнул Юрий Ходячих.
После этого журналистам показали цилиндро-конические танки, на заводе их 24 единицы разного объема, самый большой – 400 тонн.
— Все ЦКТ оснащены рубашками охлаждения, аммиачная система охлаждения. Пиво закачивается в ЦКТ, дозируются дрожжи, начинается процесс брожения. Дрожжевая клетка – живой организм, ему нужна питательная среда, что есть сусло, нужен кислород, который мы добавляем в процессе охлаждения. Дрожжевая клетка кушает питательные вещества, дышит кислородом, размножается, выделяет спирт и углекислоту. Весь этот процесс сопровождается выделением тепла. Чтоб пиво не перебродило и не «сгорело», нужны рубашки охлаждения. ЦКТ – 4-х уровневый, на каждом уровне стоит свой датчик температуры, как только на каком-то уровне температура выходит из заданного параметра, открывается клапан на подачу охлаждающей жидкости, – сказал Николай Балабай.
Журналистам рассказали, что рецептура «Янтаря» не менялась, не менялась также и раса дрожжей.
После этого СМИ покали форфасное отделение, после которого пиво передают на упаковку. На заводе стоят 15 форфасов, в них пиво может храниться максимально 72 часа при температуре не более 4 градусов.
Что касается упаковки, то на предприятии работают 3 линии: стеклолиния на 60 тысяч бутылок в час, ПЭТлиния для пластиковых бутылок и кеговая линия на 240 кег в час.
Подробности экскурсии смотрите в нашем видеоматериале.
